“我们的（美国）制造业成员中至少有20%已经将部分生产转移到另一个国家。”
“在越南的欧盟企业中，18%的企业已将订单转移到其他国家，另有16%正在考虑中。”
9月10日，越南的美国商会、欧盟商会代表通过电话会向越南总理范明政发出提醒。
商会发声的起因是，7月以来，越南单日上千破万的新冠感染病例、政府持续3个月的严格封锁、工厂大面积停工、工人被隔离，扰乱了企业的生产秩序，而胡志明市、平阳省是越南接受外国直接投资最集中，也是疫情最为严峻的两座城市。
压力之下，在越南的外资企业转移生产，一部分订单回流到了中国。疫情和经济双双拉响警报，越南着急了。
10月1日，据TVBS，越南胡志明市放弃清零，宣布解除近三月的防疫封锁，允许工业园区、建设项目、商场、餐厅恢复运营。10月6日，有知情人士告诉记者：“现在已经慢慢在复工了。”有预估称，这或可化解越南工厂外移危机。
10月6日，越南工商部官员还澄清，网传的耐克将把生产线从越南迁移至中国和印尼的消息不正确。同时，越南企业协会建议，人力短缺的状况下，为了赶上订单，有必要研究将工人1年最长加班时间上限提高到300小时。
只是疫情仍在跟产业复工、经济复苏赛跑，10月第一周，越南单日新增病例仍超4000，18岁以上人口中，约50%接种了1剂及以上疫苗。
过去十年，越南是国际投资热土，它是制造业“孔雀东南飞”的一个缩影。2019年，疫情竖起了高墙，影响着全球制造业产能的流向，向东南亚转移的进程趋缓，疫情控制得力的中国，在2020年首次成为全球最大外资流入国，显示出制造业的稳定性。
但疫情多变加上类似越南的防疫思路调整，短期内，制造业究竟是继续向东南亚国家转移，还是向更稳定的中国回流产能，并无定论，事实上，仍有大半“东南飞”的企业选择按兵不动。
眼下，我们看到的是，持续了1年又10个月的新冠大流行反映在经贸领域上，突显了供应链管理的重要性，制造业国际转移的多重驱动力，这与我们有关——它关系着数以千万计的工作岗位，以及我们等不及的准时供应。
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重回中国，一个选择
有业内人士对记者介绍，过去十年转移到越南的以服饰、鞋履、家具、电子产品的生产企业居多。
以此为着力点，9月，4份公开在某投资社区上的季度业绩收益电话会议记录，为我们揭开了过去3个月，4家企业的越南境遇，还有他们在中越之间的供应考量和行动。
耐克在越南和印尼的合作工厂被要求停产，从7月中旬到9月下旬，耐克在越南南部80%的鞋厂和近一半的服装厂已经关闭。“耐克在越南损失了至少10周的产量，这造成了库存缺口。”CFO迈特·弗瑞德说。尽管预知工厂将从10月份分阶段复工，但全面投产仍需数月。
Hook furnishings是美国老牌上市家具公司。Hook在越南的工厂从8月1日开始停工，“越南的疫苗接种不是特别好，政府对强制关闭工厂态度积极。”财务副总裁保罗·哈克菲尔德说。消费需求一端，新订单和积压订单强劲，而越南工厂关闭造成的出货受阻将在未来几个月显示出来。影响有多大？参考第二季度，从越南出口的产品销售额占总销售额约一半，中国占20%。
投资越南的国际企业处境相似，应对危机，耐克、Hook以及另外两家公司都把中国作为避险的出口篮子。
“我们的团队正在把其他国家的鞋类产能最大化，将服装生产从越南转移到其他国家，比如印尼和中国……满足难以置信的强劲消费需求。”耐克的CFO迈特·弗瑞德在会议上发言道。
“一位首席执行官告诉我，他用6天完成了之前花了6年时间的供应链（转移）工作。”北美大型鞋类和配饰设计、生产和零售商Designer Brands，CEO罗杰·罗林斯分享了同行部署供应链重回中国的经历，“但现在你能买到商品的地方只有中国——这真的很疯狂，像过山车一样。”
除了越南、泰国、墨西哥外，“我们在必要时回到了中国。”Hook公司CFO保罗解释道，“如果我们觉得一个国家目前更加稳定，这就是我们要做的。”
2
订单走，工厂留
越南严格封锁的三个月里，中国的供应商成了大型国际企业的应急之选，但从10月1日开始复工复产的越南，也将给制造企业的生产选择再添变化。
此前9月，在与越南总理范明政的在线会议中，欧盟商会主席阿兰·卡尼向越南“反映困难、提醒转移危机”的同时也给了颗定心丸：“主要是转移订单，是公司的临时决定，但还没有欧洲企业离开越南。”
会上，卡尼得到了承诺：政府决定在疫苗接种率达到一定比例时逐步恢复生产和商业活动。在耐克、Hook的会议记录里，也将这类官方信号视为“好消息”。
“（订单转移到中国）这是一个短期运作，我所了解的把工厂转回来的少之又少。”广东一家大型鞋业公司总经理沈尧臣对记者分析，“大型跨国企业通常在世界各地还有其他厂，（越南工厂关了）有订单就往其他地方去做，转移去的主要还是在东南亚国家，其次才是中国。”
沈尧臣解释，一些企业此前已经转移了大部分生产线产能，在中国所剩无几，难以弥补产能缺口，企业更普遍的做法，是把订单转给中国的其他制鞋工厂，借助他们的生产线完成任务，而不是重回中国设厂建生产线。
订单转移和工厂转移是两个概念，周期、难易程度、经济效益不同。
沈尧臣告诉记者，若从选址、厂房建设、供应商认证、投产从头做起，“鞋厂的转移周期大概要一年半到两年。”越南停工停产持续了不到3个月，相比之下，转移订单足以化解短期的库存危机。
连菲是中国制造业重镇东莞的一家电子公司管理部经理，她所在的公司早在十多年前就开始向菲律宾投资建厂，持续至今。“只是因为疫情，投资计划严重滞后，进度变慢了。”连菲告诉记者，“一旦迈出去就要把它维护好，哪怕多花一些精力，成本高一点……除非到了山穷水尽的地步，大家才会想要撤回来。”
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转移之痛
无论“孔雀东南飞”还是“似曾相识燕归来”，投资和生产转移是企业趋利避害的自主选择，对中国来说，透过职业经理人的决策变化，三个现实痛点值得关注：关税、人力成本、招工，这些也是产业国际转移的驱动力。
业内人士告诉记者，去年一些采购商就明确要求，出货要有一定比例来自越南等东南亚国家。因为从越南等可享关税减免优惠的国家出口，成本更低、利润空间更大，一些外贸代工厂于是向越南等地转移了部分生产线。
2019年5月5日，特朗普宣布对2500亿美元的中国输美商品征收25%的关税，涉及品类包括电子产品、工业机械、家用电器、箱包鞋服，这对走薄利多销路线的外贸企业打击沉重。相比之下，以美国为第二大出口国的越南，出口加工区提供进口关税豁免等优惠。
不过，关税壁垒高低差只是加速了产业转移的速度，“孔雀东南飞”的驱动力早在这之前就已经发生。
2019年，荷兰合作银行智库RaboResearch一篇分析指出，更早的驱动力是工资上涨的压力。日本贸易振兴机构2018年一项调查显示，66%的受访日企表示，这是他们在中国开展业务的主要挑战。
上述分析援引中国统计局数据（2009～2018年），中国的制造业工资上涨了2倍，而越南工资比中国低64%。香港贸发局的一项经贸研究统计（2020年11月），指出东南亚7国的人力成本优势，最低月工资多在2000元人民币以下，由此备受苹果、三星、耐克、快时尚跨国企业青睐。
人力成本上涨是企业之困，也是工厂招工难的表征。
连菲曾到福建诏安县投资考察，当地的土地价格便宜、投资条件优惠，她没有见过之前哪个政府配套服务比诏安更贴心的了——唯一的顾虑是劳动人口不够。
连菲发现，当地户籍人口是70多万，按年龄层划分，18～40岁的最佳劳动人口只有几万人。“再一调查都不常住，都流动到厦门泉州、晋江莆田、广东，几乎没有外来打工的人员，晚上去吃饭都看不到什么年轻人。”连菲说，“没有人，我买地建了工厂叫谁来做呢？”
无独有偶，距离诏安70公里的汕头澄海区号称“玩具之都”，数万家玩具厂集聚。黎方成和妻子在这里经营着两家产销一体的玩具厂，也面临着工人招不满的情况。
最多时只能招到8成，这相当于浪费了两成的产能。为了减少订单延期交付，疫情前，他也曾跑去越南，把部分制造和拼装订单外包出去。
宏观数据也反映了招工压力。
中国第四次经济普查数据显示，2018年末，我国工业从业人员平均人数（下称：工业从业人数）为11521.5万人，比2013年末减少2504.3万人。据国家统计局公布的2021年8月的月度数据，工业企业平均用工人数为7328.4万人，比四普数字少了约4100万人。
其中，制造业平均用工人数比重变化不大，占比同为90%左右。43个品类中，计算机通信电子设备制造、纺织服装、家具制造吸纳的工人数排名分别为1、16、25位（以2021年8月数据计算）。
疫情让招工难上加难。
沈尧臣告诉记者，疫情持续时间长，防控阻碍了人员流动，原本来东莞打工的工人回家之后，时间一久就不回来上班，反而在家就近找工作。“人会形成惯性，他在家里待久了就不出来了。”沈尧臣说，“沿海地区几个生产基地都有劳动力紧缺这样的问题。”
沈尧臣尤其无奈，他理解其他工厂“东南飞”的选择：“做鞋这个行业，没办法用一体化的机器生产取代人力，哪里的劳动力人数充沛、成本低，就往哪里转。”
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争当世界工厂
中国握住“世界工厂”的流动锦旗已有三十载，如今东南亚也有意借此发展经济，并显示出“小荷已露尖尖角”的态势。
候选榜单中，人口过亿的印度和印尼、营商环境便利的马来西亚和泰国、新兴国家里外国直接投资占GDP比重最高的越南、甚至离美国更近的美洲墨西哥，都以相对优势得到跨国投资者的青睐。
单看劳动力素质，联合国估计，印度人口的中位年龄为30岁，印尼是31岁，中国是40岁。连菲的个体感受，她所在公司在菲律宾招的工人“配合也还算好”。
不过，东南亚国家虽有人力、关税成本的优势，但现实差距也客观存在。
吴威是一位跨国公司经理人，5月，他撰文分享了自己在越南管理工厂的经历：“不怕笑话，开始标签纸箱包装盒都是从中国进口来的，有时甚至运费比货物价值还贵。”从头搭建供应链的初始成本不低，物料本地化需要时间。
差距还体现在人才上，比如大陆的工程师，10~20年工作经验的一抓一大把；而越南工厂里，工程师多是刚大学毕业几年而已，员工也要从最基本的技能开始培训。
更突出的问题是，客户的管理成本更高。“一个很优秀的工厂不需要客户掺和，它们自己可解决99%的问题；而一个落后的工厂，每天都有问题需要客户帮忙，而且还会重复犯错、变着花样犯错。”和越南团队共事，吴威只能死磕磨合。
增加的时间成本也放大了管理难度。连菲告诉记者，在珠三角，原材料下单后当天送达很平常，在菲律宾额外要装箱出关运输，需要两周时间，管理上也要更有计划。
不过，这些差距是隐性的，对大型采购商，报价才是肉眼可见的。
据吴威介绍，同样的电路板设备加人工费，越南报价第一轮就比大陆同类工厂便宜60%，对方还是一级老厂，长年供应欧美大客户。
低价优势打市场，越南的营销思路有着中国过去的影子。
连菲是“过来人”里的一员，但她感受到的不是来自东南亚的挑战，她看好中国制造业基于科技实力、制造水平提升的前景：“制造业的大本营不可能离开中国。”
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相比之下，连菲更关心中国企业能有对等的利润回报：“利润太少了，我们牺牲了很多应该得到的利润，来扩大自己的市场份额……但怎样把自己的产品用合理的价钱推向全球，这非常重要。”
关键在于议价权掌握在谁手中。
“中国发展到今天，真没必要自己搞所有的制造环节，毕竟我们已拥有部分的选择权，而选择往往意味着取舍，比如放弃附加值低的一部分。”吴威认为：“核心在于我们不能失去制造的能力，尤其中高端制造的能力。所有的技术研发，都必须通过成熟的制造过程，来实现设计提升与商业变现。”
