全球疫情爆发后，中国开足马力生产、出口抗疫产品——从普通口罩、KN95医用口罩、医用防护服到呼吸机、核酸检测盒、CT等高端医疗器械设备，以保护和挽救全球各国人们的生命与健康。
中国工业与中国制造，成为全球抗疫的坚强支柱之一，得到了各国各界人士的肯定。
奇怪的是，中国国内对此倒是有一些悲观的声音，比如，“中国熔喷布生产被卡脖子”就是一个典型。
熔喷布是制造口罩尤其是医用防护级N95防护口罩的原料。疫情爆发后，中国的中石化、中石油等化工企业，迅速克服技术障碍，建立生产线，短短时间就让中国成为全球毫无争议的熔喷布主要供应国。
可是，这时候有人却出来要求中国对此“忧虑”和“反思”，在他们看来，中国的熔喷布产能不但不值得高兴与自豪，反而暴露了中国制造的问题。他们认为，生产熔喷布的关键设备或器件，比如“熔喷头”，还未能实现国产化，这说明中国制造还是不行，还是依赖外国。比如某报道就明确这样说：
“核心设备‘卡脖子’ 与其他很多制造产业一样，高端装备和关键部件是制约熔喷布产业发展的一个掣肘。……国内提供熔喷布成套生产设备的厂家也不少……但核心部件熔喷模头依然依赖进口。”（《如何破解熔喷布产能“魔咒”？》，中国能源报2020年03月16日）
“熔喷头不能国产化”“依赖进口”，不知这样的消息和结论是从哪儿得来的。事实是，至少熔喷布生产大户——中石化的仪征化纤与燕山石化的多条生产线上的熔喷头，就几乎全都是国产的。
如仪征化纤的生产线就是央企国机集团所属的恒天集团旗下的邵阳纺织机械有限责任公司提供的：“仪征化纤的熔喷布项目由中国石化与国机恒天携手建设，共涉及22类设备，除紧急采购的1台进口风机外，从核心设备熔喷头到普通螺栓、配件全部为国内紧急制造，国产化率达95%以上。”（《国产化率95%以上 年产500吨熔喷布生产线投产》，科技日报2020年3月30日）
随后上马的燕山石化的多条熔喷布生产线中，头两条线为了抢时间赶工期，直接从德国通过空运进口了熔喷头，后面上马的所有生产线，同样由国机恒天集团提供，设备国产化率实现了百分之百，包括熔喷头、压缩机在内，都是国产的（中国石化官方微博 @中国石化）。
很显然，熔喷头国内能生产是毫无疑问的事情。一个熔喷头有什么了不起呢？中国能造的企业多了去了。我不明白，有些人为什么不做调查，就轻率地做出了中国造不出高标准的熔喷头这样的结论并予以宣传。有些以什么“科学”冠名的公号，更是煞有介事地直接说：生产熔喷布的熔喷头，只有德国才造的了。
明明是中国赢了，可是，在某些人眼里，又成了中国“输了”。中国好比是孙悟空，再怎么努力，也跳不出如来佛——西方国家——的手掌心。
有一些“卡脖子论者”说：“很难想象，拥有世界最完整的工业体系的中国，竟然在小小的口罩上犯了难。”（《如何破解熔喷布产能“魔咒”？》，中国能源报3月16日）
本来目前是全球各国在抗疫产品上普遍依赖中国，本来“被卡脖子”“犯了难”的是他们，本来该焦虑该反思的是他们，如纽约州州长科莫说的：“我们需要口罩，中国制造的；我们需要防护服，中国制造的；我们需要防护面罩，中国制造的；我们需要呼吸机，还是中国制造的。新阶段我们需要检测试剂，依然是中国制造的。我们怎么沦落到了这种境地？”但是，国内一部分人却硬说是中国“又犯了难”“又被卡脖子了”，为此不惜编造熔喷头不能国产化的故事。
不可否认，有些产品中国目前还生产不了，中国工业再强大、成长再快，也依然有不如人的地方，比如大型喷气式发动机、最精密的光刻机等，但是再怎么努力也造不出来的产品，目前恐怕已经很少了。
此外，现在是全球化时代，生产商一般对零部件全球采购以节省成本。术业有专攻，有些部件已经由某些企业生产了，且该产品市场容量有限，其他企业统筹考虑，就没必要加入这一领域参与残酷竞争，这是很常见的现象。因此，不能简单地把使用进口产品等同于被国外“卡脖子”了。
前几年，关于“圆珠笔头没有国产化的”讨论很热烈，以此质疑中国制造业水平，结果很快有人指出，全球圆珠笔头的供应由个别企业就能保证，中国企业不是没能力生产，而是没必要投入竞争，得不偿失。何况事实上，“十二五”期间，国家科技支撑计划项目“制笔行业关键材料及制备技术研发与产业化”已得到落实，从笔头到墨水，再到生产设备，中国都掌握了自主知识产权。（《国产笔真的“档次低”吗？》，人民日报2015年8月10日）
以前看过一则报道，有一家中国企业专门生产汽车发动机活塞上的活塞环，全球市场占有率很高，国际汽车巨头中有好多都是由它供货，但我们能说那些汽车巨头被这家企业“卡脖子”了？不可能的。而且，这家企业若是以卡别人脖子的心态自居，试图追求垄断利润，那么很快就会诞生新的竞争者来取代它。
再比如，波音飞机的零件也都是全球采购的，并不都是它自己生产的，最终只是在波音的工厂进行组装。我们能因此说波音公司不是高科技企业、没有掌握先进核心的技术吗？单单能把一个高科技产品整合或组装起来，就不是一般人能做到的。再比如，空客的机翼是中国生产，按这个逻辑，是不是该说空客被中国“卡脖子”了？
真正到了特殊时刻，如今年疫情流行，全球贸易、物流、产业链的正常运转受到冲击。这种情况下，开发新的产品，替代原来依赖进口的产品或部件，对于实力全球最为强大的中国制造业与中国企业来说，做到这一点并不难。
如同熔喷布一样，疫情以来，面对中国呼吸机供不应求的事实，好多人泼冷水称，“呼吸机生产遭遇关键元器件瓶颈”“呼吸机元器件依赖进口”，中国虽然大量生产呼吸机，但也被卡脖子，核心器件如小电机、传感器等都依赖进口，自己造不了，总之中国制造业还是不行不行完了完了。结果呢？
“日前，位于上海的中国电子科技集团公司第二十一研究所（以下简称21所）下属公司仅用三天时间技术攻关，就让呼吸机装上了国产小电机，经测试各项指标全部达标。”（《三天攻关，上海企业让呼吸机装上国产电机》，文汇报2020年4月13日）
不光小电机，传感器也是如此。近日，中国兵器工业集团第214研究所呼吸机用压差传感器和医疗供养系统用氧分压传感器科研攻关获得成功，两种压力传感器通过各项测试和用户试用，性能指标均达到产业化标准，填补了国内空白。（微信公号“中国兵器工业集团”4月17日）
可见，“瓶颈”或绝对“依赖”，并不存在。很明显，不少所谓“卡脖子”的说法与报道，不是立场先行，就是偏离事实、夸大其词。
其它领域也大致如此。比如，近日大瑞铁路（大理至瑞丽）的关键工程——亚洲最长山岭隧道高黎贡山隧道的施工中，大号掘进机转渣皮带机驱动滚筒出了故障。滚筒制作的部分配件需要从德国进口，即使有现成配件，送到设备厂家所在地加工、运输来回至少需要10天以上。于是，项目部找到了德宏州州政府铁路建设办公室，州政府立即联系周边几家机械设备制造工厂，集各家所长，三天内完成了驱动滚筒定做，精度分毫不差。
云南德宏当地的机械设备工厂，就能替代高大上的德国制造。
本来全球都在肯定中国工业或制造业在疫情期间的优异表现，可是中国国内却仍有很多“卡脖子”声音。但这种“中永输、洋必赢”式的论调在疫情期间出现，一点也不意外，因为多年以来，中国舆论场上就一直充斥着“核心技术被卡脖子”之类的说法与报道。
比如，中国是世界第一产钢大国，这些年来，单单围绕钢铁产业，就不知道诞生过多少“卡脖子”传言。最常见的就是中国钢铁产业“低端产能过剩，高端产能不足”，生产的大都是低档次、低附加值、低技术含量的大路货，高档产品如模具钢、特种钢材等，都依赖进口，都被“卡脖子”。
事实上，中国每年的模具钢产量巨大，有很多供应出口，尽管也有一部分依靠进口，但不能因此就得出这个结论。
特种钢材也是如此，核反应堆里面的蒸汽发生器的U形钢管，是全球公认的工艺要求最高的特种钢材，据悉过去进口折价二百万元一吨，多年前宝钢等企业就已经掌握这项技术，价格随之下降很多。
2011年，“辽宁号”航母交付前夕，一位北大教授曾对我讲：“我有可靠消息，辽宁号航母根本不可能达到实用，因为阻拦索中国根本生产不了。”
我没有渠道知道航母阻拦索中国是否能自己制造，也没法反驳这位教授，但当时就想：不就一根钢索嘛，中国能造不出来？果不其然，2012年舰载机降落成功，这一传闻被证明是无稽之谈。
绝大多数人只是“消费者”，对海量产品的具体生产制造细节是知之甚少甚至一无所知。于是，有人便利用这种隔阂，渲染、夸大乃至编造中国工业或制造业“被卡脖子”，这不是“忧患意识”，实际上是宣扬中国再怎么努力也不如西方的奴性意识。
四、不要把“核心技术”神秘化——从中控系统看“卡脖子”论的谬误
当然，也不是说“卡脖子”现象不存在，有些产品或部件的技术门槛很高，确实只有极少数企业才能生产供应，选择余地很少，垄断价格确实存在。在过去，这种现象还是很多的，不过随着中国经济的高速增长与工业科技的进步，这种现象越来越罕见了。遗憾的是，中国的舆论仍旧胶柱鼓瑟，沉浸于宣扬“被卡脖子”的自虐当中。
近几十年来，人类工业生产最大的进步就是越来越全面自动化，极大扩展了生产规模与效率，并节省了大量劳力，在大型工厂与大型设备，如电力、轨道交通、石油化工、高新电子、核工业、冶金等领域，都是如此。全面自动化生产之所以能实现，很大程度上是中控系统的功劳。
过去，大型工厂、大型设备的中控系统，中国的确是严重依赖进口，现在这种局面已经得到了根本性的改观。但是，有好多人对此视而不见，依旧喜欢以中控系统为例，来贬低中国工业与制造业的水平。他们宣传什么无论工厂还是设备，中国只能造个外壳和骨架，至于中控系统即“神经”与“大脑”，就造不了了，只能高价进口国外产品；国外一套中控系统售价高昂，中国只能挨宰，其利润比你一整座工厂的利润还高，等等。
事实上，核电站中控系统国产化了；超大型乙烯生产线中控系统国产化了；电力电网中控系统国产化了；高铁、飞机、舰船的中控系统国产化了。所有要求最高的中控系统，都国产化了。2013年，我去中车株洲电力机车研究所有限公司，还参观过该所的中控系统生产车间。“中控系统被卡脖子”，早就是老黄历了。
不应该把某项技术、“核心技术”给神秘化了，好像只有极少数神仙般的人物，如少数西方国家的企业才能掌握，而中国人只能望其项背望洋兴叹。中控系统就是个明显的例子，不久前，我对此刚有了切身体会。
2019年10月26日至11月2日，受湖南省网信办之邀，我参加了“这里不一样——湖南特色工业小镇网络名人行”活动，其中一站是衡阳市常宁市（县级市）水口山。水口山是中国传统的铅锌生产基地，在此参观的第一个大型企业项目便是湖南株冶有色金属30万吨锌项目。
在株冶有色金属的中控室参观时，我主动问给我们解说的生产技术部刘部长，“你们的中控系统是进口的国产的？”刘部长自豪地说：
“是国产的，是我们与中广核以及中南大学合作研发的，一点也不亚于国外产品，而且价格低了很多！原来我们企业用的是芬兰的，他们不光产品要价很高，而且安装调试以及后期服务时，人也难伺候。他们还把自己的产品搞得神神秘秘的，似乎只有他们懂，我们永远懂不了。他们也从不跟我们深入交流，不问问我们对他们的产品有什么看法或要求。结果呢，这套系统我们用着用着就摸清吃透了，并形成了自己的看法。然后，我们把自己的意见与要求告诉了中广核与中南大学（注：之前中广核与中南大学率先成功开发出了中国的核电中控系统），他们按我们的要求，成功地给我们开发出了新的中控系统。现在这个新的中控系统，比原来芬兰的那一个好用多了。”
离开株冶有色金属，我们又去中国五矿集团水口山铜项目参观。在中控室，我又问了同样的问题。陪同参观的刘总经理很高兴地说：
“现在用上国产的中控系统了（供应商是北京的一家企业），再也不受外国人的罪了。过去中控系统没有国产的，只能用西方企业的，价格高还好说，更糟糕的是售后，外国来一个人给调试或维护一下，跟大爷似的，各种花销多的不得了，还得哄着他高兴。1996年，我刚大学毕业参加工作，一月工资才挣几百块。那时候来维护中控系统的外国人，不说他本人，光说他指定要求的高级翻译，就一个小时收费一百块，一个下午就顶我一个月工资，我心里那个痛啊。现在，再也不用看他们的脸色了，国产的又便宜又好用。”
出了中控室进了车间，刘总经理指着机器人与梁式起重机对我们说：“这套机器人，芬兰报价4000万，结果我们找国内企业合作只花了2000万。那个梁式起重机，找芬兰人报价4000万，找加拿大人报价4000万，再找德国，居然还是4000万。最后我们不在国外找了，从国内厂家选了一个，他们最后也给我们搞出来了，性能不亚于国外的，只花了1000万。好多国外的所谓先进技术，并没有那么遥不可及。”
俗话说得好：难了不会，会了不难。好多看似先进的不得了的技术，有时候不过是一层窗户纸而已。当然，要能捅破这层窗户纸，首先也得有自己的积累，能进门上道。
株冶有色与中国五矿这两位一线工程师的经验之谈，向我们指出了产业升级或技术进步的窍门或逻辑。
我们不应该把某项技术、“核心技术”给神秘化了，好像只有少数西方国家的企业才能掌握，而中国人只能望其项背。
记得在参观株冶有色水口山锌项目时，综合管理部冯部长曾对我抒发过如下一番感慨：
“即使到本世纪初时，我们也根本不敢想象我们行业我们企业会取得这么大的进步！今天，我们工厂实现了设备大型化、生产自动化与智能化。像我们工厂，原来要需要四千多人，现在只要一千多人，产量还增加好几倍。原来一台焙烧炉几十平米大，现在一台就152平米，是全世界最大的，两台就顶过去六台。排放标准也比过去不知要严格多少倍，现在中国的排放标准要高于全世界，包括欧盟的，而我们厂的标准又远远好于国家标准；我们现在的水平，不论生产效率还是环保，都是全球最高的。大致从2008年前后起，我们取得的进步实在太大了！”
生产一线的人根据自己的切身体会，感受到了中国的巨大进步。但遗憾的是，在中国，舆论与生产一线是相脱节的，舆论没有跟上现实，甚至有时还喜欢制造、沉浸于“被卡脖子”的观点，给现实泼冷水，误导了公众对现实的正确认识。
这种自虐式的“卡脖子论”，与其它类似观点一起汇成了中国经济与制造舆论的无端质疑，也带来了一些实质性危害。本来中国发展既有速度又有质量，经济与生产规模高速增长扩张的同时，科技进步也是巨大的，但是，舆论指责中国发展只有速度没有质量，粗放低效，从而抹杀了中国的成功经验，削弱了原本就极其脆弱的自信，有可能令中国产生偏离甚至抛弃原本成功做法的危险。
